ड्राइंग फ्रेम के दो महत्वपूर्ण कार्य हैं: एक स्लीवर के संयोजन को महसूस करना है, जो मिश्रण को बढ़ावा देता है; अन्य स्लीवर के सफाई कार्य का एहसास करना है। स्लिवर के संयोजन से स्लिवर के अंदर फाइबर के समान वितरण का एहसास हो सकता है, फाइबर की सीधेपन और समानता में सुधार होता है, और साथ ही, ड्राइंग फ्रेम का सक्शन डिवाइस स्लिपर में अशुद्धियों और छोटे फाइबर को कम कर सकता है। इसलिए, दैनिक उपयोग और रखरखाव की प्रक्रिया में, दो पहलुओं के पूर्ण नाटक को सुनिश्चित करना आवश्यक है।
1 प्रारूपण प्रक्रिया सेटिंग सिद्धांत
(1) हेड जॉइंट की संख्या कम होनी चाहिए, ज्यादा नहीं, कुल ड्राफ्ट मल्टीपल कम होना चाहिए, ज्यादा नहीं और प्री जॉइंट रियर एरिया का ड्राफ्ट मल्टीपल ज्यादा होना चाहिए, कम नहीं। यह सुझाव दिया गया है कि 5 पूर्व संयुक्त संयुक्त होने पर पीछे के क्षेत्र के मसौदे को 1.7-1.8 बार नियंत्रित किया जाना चाहिए।
(२) यह सुझाव दिया जाता है कि फाइबर की लम्बाई और समानांतर प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए फाइबर की लंबाई के आधार पर रोलर की पकड़ दूरी को १२ मिमी से २० मिमी तक बढ़ाया जाना चाहिए।
(३) अंतिम विलय के पीछे के क्षेत्र का मसौदा अनुपात छोटा होना चाहिए, न कि बड़ा और सामने वाला क्षेत्र बड़ा होना चाहिए, छोटा नहीं होना चाहिए। फ्रंट एरिया का ड्राफ्ट अनुपात जितना बड़ा होता है, रियर हुक का सीधा असर उतना ही बेहतर होता है। सामने के क्षेत्र के ड्राफ्ट अनुपात को यथासंभव बड़ा बनाने के लिए, पीछे के क्षेत्र के ड्राफ्ट अनुपात को कम किया जाना चाहिए। आम तौर पर, पीछे के क्षेत्र का मसौदा अनुपात 1.15 और 1.20 के बीच होता है, ताकि सामने वाले क्षेत्र के मसौदे पर ध्यान केंद्रित किया जा सके। यह सुझाव दिया जाता है कि पीछे के क्षेत्र में मसौदे को लगभग 1.16 बार नियंत्रित किया जाना चाहिए जब ऑटोलवेलर के छह टुकड़े संयुक्त होते हैं।
2 सामान्य समस्याएं और समाधान
आम समस्या यह है कि स्व समतल मापदंडों की स्थापना अनुचित है। उदाहरण के लिए, मोटे खंड का अलार्म थ्रेशोल्ड बहुत ढीला है, जिसके परिणामस्वरूप बहुत बड़ी% सीमा, बड़ी संख्या में मोटे खंड या असंगत पैरामीटर सेटिंग्स, जैसे कि एक ही वाहन के दो नेत्र समतल बिंदुओं के बीच बड़ा अंतर। ड्राइंग फ्रेम द्वारा मॉनिटर और रिकॉर्ड किए गए संकेतकों का हर दिन सांख्यिकीय विश्लेषण किया जाएगा। एक बार निगरानी संकेतकों के असामान्य उतार-चढ़ाव पाए जाने के बाद, कारणों का पता लगाया जाएगा और समय पर उनका विश्लेषण किया जाएगा। यह सामान्य कारणों में से एक है कि एक ही किस्म के प्रक्रिया पैरामीटर असंगत हैं, यहां तक कि एक ही मशीन के दो आंखों के प्रक्रिया पैरामीटर असंगत हैं। यह भी एक कारण है कि ड्राइंग फ्रेम के समरूप अलार्म का कारण बनता है। ऑटोलिवर का उपयोग करते समय, समतल अलार्म अक्सर दिखाई देता है। अलार्म के कई कारण हैं। उत्पादन प्रक्रिया में निम्नलिखित बातों पर ध्यान देने का सुझाव दिया गया है:
(1) सेल्फ लेवलिंग विस्थापन सेंसर और अवतल उत्तल रोलर का संदर्भ वोल्टेज मान सटीक होगा।
（2 ness समरूपता लंबाई, समता शक्ति और स्वयं-समान ड्राइंग फ्रेम की कम गति समता सेटिंग उचित होनी चाहिए, और अंशांकन को हर 2 सप्ताह में यह सुनिश्चित करना चाहिए कि उपरोक्त पैरामीटर कच्चे माल, तापमान और की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं आर्द्रता और अन्य उत्पादन की स्थिति।
(3) एक%, सीवी मूल्य और मोटे खंड अलार्म मूल्य यथोचित सेट किया जाना चाहिए। यह प्रयोगशाला के परीक्षण परिणामों और ड्राइंग फ्रेम के निगरानी परिणामों के अनुसार सेट और समायोजित करने के लिए अनुशंसित है। कंघी कपास उत्पादों के लिए एक% का अलार्म मूल्य 2.0% के भीतर सेट करने की सिफारिश की गई है। यह मोटे अनुभाग को सेट करने का सुझाव दिया गया है। लंबाई बैरल की निश्चित लंबाई की इकाई में है। निगरानी मूल्य को मोटे अनुभाग की वास्तविक स्थितियों के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए।
(4) यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्रत्येक% उतार-चढ़ाव निर्दिष्ट नियंत्रण सीमा के भीतर है, हर 2 घंटे में वेट कैलिब्रेशन टेस्ट करें।
(5) समय पर सफाई और स्थिर तापमान और आर्द्रता सुनिश्चित करना। बड़े आर्द्रता परिवर्तन भी अलार्म के कारणों में से एक है।
कुछ उद्यमों को ड्राइंग ऑपरेशन और प्रबंधन में समस्याएं हैं, ड्राइंग फ्रेम की सबसे बुनियादी सफाई की गारंटी देना मुश्किल है, और यहां तक कि दोष भी। उसी समय, ऑपरेशन प्रबंधन ऑपरेशन तकनीकों के मानकीकरण पर ध्यान नहीं देता है, ऑपरेशन की समस्याओं की एक श्रृंखला होती है जैसे कि उच्च पट्टी, ऊन पट्टी, संयुक्त रगड़ सिर, और पट्टी चलती है। यह सुझाव दिया जाता है कि ड्राइंग के संचालन प्रबंधन में, ऑपरेशन प्रबंधन को मानकीकृत करना, समग्र खंड परिवर्तन का एहसास करना और ड्राइंग की स्वच्छ स्थिति सुनिश्चित करना आवश्यक है। उसी समय, अनुचित संचालन के कारण होने वाले ड्राइंग दोषों को कम करने या समाप्त करने के लिए ऑपरेशन के तरीकों को मानकीकृत करना आवश्यक है।
स्लिवर क्वालिटी के ऑफ-लाइन क्वालिटी मॉनिटरिंग परिणामों को नॉन ऑटोलेवलर के लिए अधिक ध्यान देना चाहिए। ऑफ-लाइन मॉनिटरिंग के गुणवत्ता संकेतकों के अनुसार, स्लिवर के लिए राज्य के रखरखाव और संचालन की गुणवत्ता पर्यवेक्षण और निरीक्षण किया जाना चाहिए।
ड्राइंग फ्रेम की सामान्य गुणवत्ता की समस्या खराब यांत्रिक तरंग और फाइबर विस्तार समानता के कारण होने वाला हुक फाइबर है। इसलिए, ड्राइंग फ्रेम की गियर मेशिंग अवस्था, रबर रोलर की चिकनाई और रबर रोलर की सतह की स्थिति, फूलों के साथ रबर रोलर की चमक और दबाव बार की धूल संचय की जांच करना और प्रक्रिया का अनुकूलन करना आवश्यक है। रोलर रिक्ति और ड्राफ्ट वितरण जैसे पैरामीटर।
