कंघी कॉटन यार्न की गुणवत्ता अपेक्षाकृत अधिक है, और एक समान रैखिक घनत्व वाले कॉटन यार्न के कणों की संख्या आधे से भी कम है, क्योंकि कंघी काफी मात्रा में अशुद्धियों को हटा सकता है, विशेष रूप से अशुद्धता हटाने की दर 50.% ~ 60% तक पहुँचता है, 10% ~ 20% नेप्स के लिए बाहर रखा जा सकता है।
कच्चे सूती के तर्कसंगत चयन के अलावा, अशुद्धियों और यार्न दोषों को कम करने के लिए, अशुद्धियों को खत्म करने और नेप्स की रोकथाम के लिए सफाई और कार्डिंग प्रक्रिया का पूरा उपयोग, निम्नलिखित बिंदुओं को कॉम्बिंग प्रक्रिया में नोट किया जाना चाहिए:
(1) छोटे रोल की तैयारी प्रक्रिया में सुधार, छोटे रोल की गुणवत्ता में सुधार, और छोटे और ऊर्ध्वाधर रोल की एकरूपता और फाइबर के समानांतरता को सीधे सुधारने का प्रयास करते हैं, ताकि समग्र के कार्डिंग प्रभाव को पूरा खेलने के लिए Comber।
(2) कार्डिंग मशीन की यांत्रिक स्थिति में सुधार, विशेष रूप से कार्डिंग स्थिति, जो कार्डिंग प्रभाव को सुधारने की कुंजी है। उदाहरण के लिए, तर्कसंगत रूप से कंघी सुई विनिर्देशों और सिलेंडरों और शीर्ष कंघियों की सुई घनत्व को समायोजित करें, सुइयों को गायब रखें, और सुइयों को अच्छी स्थिति में रखें, समय में ब्रश को ट्रिम करें, ब्रश के सपाटपन में सुधार करें, और लोच बनाए रखें सुधार करने के लिए ब्रश की कार्य कुशलता सुनिश्चित करती है कि सिलेंडर की सुई की सतह को साफ किया जा सकता है।
(3) सही ढंग से कंघी करने की प्रक्रिया में महारत हासिल करें, अलग करने वाले रोलर के समय को आगे बढ़ने के लिए समायोजित करें, सिलेंडर के धनुष की स्थिति, नज़रों को बंद करने का समय और कार्डिंग अंतराल।
(4) उचित रूप से कंघी नोक दर को नियंत्रित और नियंत्रित करें। स्पून कॉटन यार्न की गुणवत्ता की आवश्यकताओं के अनुसार, नोडिंग दर यथोचित रूप से निर्धारित की जाती है, और सिर हिलाते हुए हर समय ध्यान दिया जाना चाहिए, ताकि नोडिंग के स्तर और आंखों के अंतर को कम किया जा सके।
(5) संचालन प्रबंधन को मजबूत करना। ऑपरेशन के दौरान, मोटी परतों को खिलाते समय अस्पष्ट परतों या कंघी की सुइयों को नुकसान से बचाने के लिए छोटे रोल को चिपकाने की स्थिति पर ध्यान दें, जो कपास वेब की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। उसी समय, कंघी करने की मशीन के सफाई चक्र को अच्छी तरह से ड्राफ्ट और कार्यान्वित किया जाता है, और कॉम्बिंग यार्न दोष को कम करने के लिए ऊन बोर्ड की एक बेहतर संरचना और सामग्री का उपयोग किया जाता है।
(३) कंघी किए हुए काँटे की असमानता को कम करना
समय-समय पर जुदाई और कॉम्बर से कॉटन वेब आउटपुट के संयोजन के कारण, कंघी कपास के स्लीपर में एक बड़ा आवधिक खंड असमानता होती है। बाद की प्रक्रिया के बाद, संयुक्त प्रभाव कंघी स्लिवर की आवधिक असमानता को काफी हद तक कम कर सकता है, और क्योंकि फाइबर जुदाई और कंघी स्लिवर की स्ट्रेटनेस बेहतर होती है, कम लिंटर और दोष होते हैं, जो बाद की प्रक्रिया में आलेखन के लिए फायदेमंद है इसलिए, कंघी हुई ज़ुल्फ़ की एक अच्छी शाम होती है।
कई कारक हैं जो कंघी की हुई सूखापन की एकरूपता को प्रभावित करते हैं। छोटे रोल की गुणवत्ता में सुधार और संगठन की सामान्य स्थिति को बनाए रखने के आधार पर, निम्नलिखित बिंदुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए:
(1) प्रक्रिया मापदंडों का सही समायोजन और सही समय स्थिति;
(2) आकस्मिक बढ़ाव को कम करने के लिए प्रत्येक भाग के तनाव मसौदे को सही ढंग से नियंत्रित करना;
(3) उन मार्गों को बनाए रखें जिनके माध्यम से कपास के जाल और स्लिवर्स गुजरते हैं;
(4) कड़ाई से कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करें, ताकि कार्यशाला का तापमान और आर्द्रता निर्दिष्ट सीमा के भीतर नियंत्रित हो, अर्थात्, तापमान 20 ~ 30 डिग्री सेल्सियस है और सापेक्ष आर्द्रता 55% ~ 60% है अनुचित तापमान और आर्द्रता नियंत्रण से बचने के लिए। कॉटन नेट के टूटे हुए किनारों और ढलान वाले कॉयल के क्लॉजिंग जैसी समस्याएं।
