ग्राहकों द्वारा यार्न की गुणवत्ता की आवश्यकताओं के निरंतर सुधार के साथ, कताई कंपनियां यार्न की गुणवत्ता पर अधिक ध्यान देती हैं। वर्तमान में, कपड़े की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले हानिकारक दोषों में मुख्य रूप से मोटे खंड, विवरण, स्ट्रिप्स की असमानता, फ्लाइंग फ्लावर, नेप्स और असामान्य दोष शामिल हैं। उत्पादन संचालन को मानकीकृत करने और उपकरण के रखरखाव, प्रक्रिया समायोजन और गुणवत्ता नियंत्रण पर ध्यान केंद्रित करके, कताई कंपनियां सामान्य सीमा के भीतर यार्न दोष को नियंत्रित कर सकती हैं।
1. कताई यार्न दोष को कम करने के लिए प्रक्रिया मापदंडों का उचित विन्यास
बुने हुए कपड़े के अर्ध-समाप्त यार्न दोष को कम करने से स्पून यार्न के टूटने की दर को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है, और यार्न के टूटने की दर को कम करने से आउटपुट में वृद्धि हो सकती है, टन यार्न की लागत को कम कर सकता है, यार्न की गुणवत्ता को स्थिर कर सकता है, और अनुकूल परिस्थितियां बना सकता है। उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार के लिए। हमने कुछ विशिष्ट प्रथाओं को संक्षेप में प्रस्तुत किया है।
कॉम्बिंग प्रक्रिया में, कॉम्बिंग और कॉम्बिंग घटकों के इष्टतम कॉन्फ़िगरेशन और प्रबंधन को प्राप्त किया जा सकता है, और एक बेहतर कॉम्बिंग प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है। सक्रिय रूप से और प्रभावी रूप से संबंधित तकनीकी उपायों का चयन करके, शीर्ष कंघी और सिलेंडर के इंट्रेसिया को कम से कम किया जा सकता है। फेनोमेनन, एक बंडल संरचना में कपास जाल में फाइबर से बचने के लिए, अगली प्रक्रिया में टूटने की संभावना को कम करता है। नियमित रूप से तनाव की स्थिति की जांच करें और तैयार किए गए दांतेदार बेल्ट और लूप वाले दांतेदार बेल्ट की स्थिति को पहनें, और लूपेड पट्टी के तनाव को यथोचित रूप से समायोजित करें, जिससे कॉइलर की भीड़ को कम करते हुए स्लेटेड ओवरहेड टूटने की संभावना कम हो सकती है।
यह उचित रूप से घूमने के जबड़े की दूरी, रोलर की केंद्र दूरी, और पीछे के क्षेत्र के ड्राइंग अनुपात को कम करके स्पून यार्न के शुष्क सीवी मूल्य को कम करने के लिए फायदेमंद है। हालांकि, उपरोक्त प्रक्रिया को कसने से स्लिपर के ड्राफ्टिंग बल और फ्लोटिंग फाइबर के नियंत्रण बल में अनिवार्य रूप से वृद्धि होगी। मनोरंजक प्रक्रिया और आलेखन बल, मार्गदर्शक बल और नियंत्रण बल को सामान्य प्रक्रिया के लिए सिंक्रनाइज़ेशन में विकसित किया जाना चाहिए ताकि रोविंग प्रक्रिया खराब न हो। आलेखन तत्व और दबाव तंत्र में दोष के कारण खराब आलेखन। इसलिए, निप्पर्स का जबड़ा स्पेसिंग, रोलर सेंटर डिस्टेंस, रियर ज़ोन ड्रॉ रेशो और टोटल ड्राफ्ट मल्टीपल को एक इष्टतम संयोजन खोजने के लिए कहा जाता है।
इसी समय, ऑपरेशन प्रबंधन कार्य को मजबूत करना आवश्यक है, यार्न से जुड़े मशीन के अशुद्ध मक्खी-फूलों के प्रभाव को कम करना, यार्न के बुरे प्रभाव पर घुमावदार तंत्र, और यदि ये दोष गंभीर हैं, तो काता यार्न छिटपुट हो सकता है।
2, अर्द्ध-तैयार उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार और नियंत्रण
ड्राइंग प्रक्रिया में, कंघी करने की प्रक्रिया के बाद, फाइबर पृथक्करण की डिग्री, समानता और सीधेपन अच्छे हैं, लेकिन फाइबर के बीच सामंजस्य खराब है, ढीले और बालों के लिए आसान है, और फाइबर बाद की प्रक्रिया में नहीं होगा। छांटने का मौका है। इसलिए, किसी न किसी प्रक्रिया को स्ट्रैंड के मुड़ने से पहले ड्राफ्टिंग प्रभाव से स्लिवर की आंतरिक संरचना की गिरावट को कम करना चाहिए, एज फाइबर दोष पैदा करने वाले कारकों को कम करना चाहिए, छोटे ढेर को कम करना चाहिए, फ्लाइवर को स्लिवर से जुड़ा हुआ और ज़ुल्फ़ को कम करना। रगड़, घुमा, उलझाव, और समय के आसपास घुमा, जिससे घर्षण, स्नैगिंग, उलझाव, और घुमा द्वारा गठित निप्स को कम करना।
ड्रॉ अनुपात और प्रारूपण बल को कम करने से लिंटर और नेप्स की वृद्धि दर कम हो सकती है, जिससे पट्टी में सुधार हो सकता है;
स्लिवर के मात्रात्मक निर्धारण के अनुसार, छोटी मोटी बेल के मुंह के व्यास के चयन से स्लिवर की जकड़न में सुधार हो सकता है और राइजिंग फ्रेम के बाद स्लिवर खिलाए जाने पर आंशिक स्लिवर की संभावना कम हो सकती है, जिससे पट्टी और बालों का रंग सुधर जाता है;
स्लिवर और बैरल की क्षमता की मात्रात्मक गणना के अनुसार, एक उचित लंबाई को अत्यधिक बड़े कंपकंपी क्षमता से बचने के लिए डिज़ाइन किया गया है, जिससे शीर्ष स्लिवर और लूप बॉबिन के बीच अत्यधिक संपीड़न घर्षण को बढ़ाता है, एक मोड़ बनाने के लिए घुमा और घुमाता है। ;
यह पका हुआ स्ट्रिप्स के वजन विचलन को नियंत्रित करने, पका स्ट्रिप्स के सूखे सीवी मूल्य को कम करने और ड्राइंग प्रक्रिया के बुरे कारकों के कारण ठीक यार्न की लंबाई के विवरण को रोकने के लिए आवश्यक है।
इसलिए, ड्राइंग प्रक्रिया को लंबे विवरणों को समाप्त करने के आधार के तहत पकी हुई पट्टी के सूखे सीवी मूल्य को कम करना चाहिए। ये मुख्य रूप से प्रक्रिया मार्ग को तर्कसंगत रूप से डिजाइन करने, ड्राफ्टिंग तत्व और दबाव तंत्र को कॉन्फ़िगर करने और ऑपरेशन प्रबंधन और मशीन की सफाई और सफाई को मजबूत करने के द्वारा प्राप्त किए जाते हैं।
रोसिंग प्रक्रिया में, ड्राई राइजिंग सीवी मूल्य और स्लिवर फाइबर की संरचना यार्न ड्राई सीवी मूल्य और लगातार यार्न दोष को प्रभावित करती है। रोइंग क्वालिटी सीवी वैल्यू स्पून यार्न क्वालिटी सीवी वैल्यू को प्रभावित करता है, और राइजिंग यार्न क्रेप स्पून यार्न स्पोरैडिक यार्न दोष को प्रभावित करता है।
3, कम सकल मिश्रित यार्न, की नमी हासिल दर को समायोजित करें
हमारी कंपनी ने उपयोगकर्ता के लिए उच्च यार्न दोष और आर / सी 65/3542 फीट यार्न के टूटे हुए सिर की समस्या को प्रतिबिंबित किया। उल्टे बोबिन और सौ यार्न धुंध के विश्लेषण के माध्यम से, उपरोक्त समस्याओं का कारण पता चला। उपायों की एक श्रृंखला के माध्यम से, यार्न की गुणवत्ता उपयोगकर्ता की आवश्यकताओं तक पहुंच गई है।
यार्न के एक बैच का विश्लेषण करके, यह पाया गया कि पूर्व-कताई प्रक्रिया में यार्न की गिनती 56% थी। जांच के अनुसार, यार्न के इस बैच के अर्ध-समाप्त यार्न की पुन: नमी की दर अपेक्षाकृत कम है, और स्लावर्स को मिश्रण करने के बाद मानक नमी पुनः प्राप्त दर 11.4% है, लेकिन वास्तविक नमी की दर केवल 7.5% है 7.8%। हम विस्कोस फाइबर दिखावा, डिस्क आर्द्रीकरण, और कार्डिंग प्रक्रिया को मॉइस्चराइज करने के लिए और इतने पर लेते हैं, ताकि कार्ड की पुनः दर 9.5% हो। ड्राइंग प्रक्रिया का उत्पादन क्षेत्र भी तदनुसार नम किया जाता है, और एक कार्बन ब्लैक रबर रोलर का उपयोग रबर रोलर को चूसा और उलझाए जाने से रोकने के लिए किया जाता है। कपास टैम्पोन के मिश्रित होने के बाद, वास्तविक नमी पुनः प्राप्त करने की दर 8.5% या अधिक तक पहुंच जाती है। आर्द्रीकरण द्वारा, कताई उत्पादन में काफी सुधार होता है और यार्न का दोष भी काफी कम हो जाता है।
मोटे यार्न के काता यार्न की कताई गति अधिक है। यह एक बड़े गेज और भारी दबाव प्रक्रिया को अपनाने के लिए उचित है, और यह सुनिश्चित करने के लिए एक उचित दबाव की स्थिति को अपनाना है कि आलेखन बल मनोरंजक बल के साथ संगत है और रबर रोलर को भी कम करता है। एप्रन के कारण नुकसान।
क्योंकि यह एक मोटा यार्न है, अगर संयुक्त मापदंडों को स्प्लिंग प्रक्रिया के दौरान अनुचित तरीके से समायोजित किया जाता है, तो यह एक दोष बना देगा और कपड़े की सतह पर दिखाई देगा। इसलिए, splicing प्रक्रिया में, उड़ा यार्न की पूंछ, यार्न एंड स्टैकिंग, जेट splicing, और घुमावदार गति जैसे मापदंडों को पसंद किया जाता है। स्पाइसर और स्प्लिसिंग चैंबर को समायोजित करके, ड्रम की गति को घटाकर 1200 मीटर / मिनट कर दिया जाता है। मुख्य यार्न समाशोधन प्रक्रिया पैरामीटर छोटे और मोटे + 130% × 1 सेमी, लंबे और मोटे + 30% × 15 सेमी, और लंबाई -40% × 20 हैं। सेंटीमीटर में, 100,000 मीटर यार्न दोषों का उलटा लगभग चार तक पहुंच गया।
उपरोक्त उपायों के कार्यान्वयन के माध्यम से, इस किस्म के यार्न का उत्पादन स्थिर है, और 100-ट्यूब यार्न दोष में काफी सुधार हुआ है, जिसे उपयोगकर्ताओं द्वारा मान्यता दी गई है।
